Які виробничі процеси для посудин під тиском?

I. Основні виробничі процеси

1. Прийняття та попередня-обробка сировини

Після того, як сталь прибуде на місце, вона має пройти повторну -інспекцію матеріалу, щоб підтвердити, що її хімічний склад і механічні властивості відповідають проектним вимогам.

Попередня -обробка включає очищення (видалення іржі, знежирення), вирівнювання (виправлення деформації під час транспортування) і нанесення захисної ґрунтовки для підвищення стійкості матеріалу до корозії та точності подальшої обробки.

2. Маркування та бланкування

Маркування є першим виробничим процесом і безпосередньо впливає на точність розмірів деталей. Розміри заготовки необхідно розрахувати на основі розгорнутого креслення, а також розмітити лінії заготовки, лінії обробки та контрольні лінії.

Методи заготівлі включають механічне різання (наприклад, ножиці) і термічне різання (таке як полум’яне різання, плазмове різання). Різання з ЧПК може підвищити точність і зменшити відходи матеріалу.

3. Скошування

Щоб зварювання було якісним, кромки пластин необхідно скошувати. Загальні методи включають стругання кромок або різання полум’ям із подальшим фінішним обробленням.

4. Процес формування

Формування циліндрів: сталеві пластини зазвичай прокатують у циліндричні форми за допомогою машини для прокатки пластин, контролюючи овальність і кути країв.

Формування голови: поширені методи включають:
Штампування: підходить для-стандартних головок масового виробництва;
Віджимання: підходить для одно-головок або головок великого-діаметра;
Сегментоване формування: використовується для над-великих головок, де сегменти пресуються, а потім зварюються разом.

Під час формування спеціальних матеріалів, таких як цирконій, якщо температура нижче 500 градусів і швидкість деформації перевищує 3%, необхідний відпал для зняття напруги.

5. Монтаж і зварювання

Послідовність складання загалом така: спочатку зварювання поздовжнього шва; потім стикове зварювання окружного шва; нарешті встановлюються люки, сполучні труби та інші аксесуари.

Методи зварювання вибираються на основі матеріалу, конструкції та умов роботи та в основному включають:

Екрановане дугове зварювання металу (SMAW): гнучкий режим роботи, придатний для-будівництва на місці;

Дугове зварювання під флюсом (SAW): високий ступінь автоматизації, стабільна якість зварювання, підходить для плоских зварювальних положень;

Зварювання в захисному газі: таке як зварювання TIG і MIG/MAG, захищає резервуар розплаву від забруднення повітрям, підходить для нержавіючої сталі, кольорових металів тощо.

Зварювання необхідно виконувати відповідно до технологічної карти зварювання, щоб забезпечити контроль параметрів (струм, напруга, кількість шарів тощо).

6. Не-руйнівний контроль

Випробування після-зварювання вимагає 100% не-руйнівного випробування зварного шва. Загальні методи включають радіографічне випробування (RT), ультразвукове випробування (UT), магнітно-порошкове випробування (MT) і проникаюче випробування (PT) для виявлення внутрішніх або поверхневих дефектів.

7. Термічна обробка

Метою є усунення залишкових зварювальних напруг і покращення мікроструктури та властивостей. Поширені методи включають загальний відпал і локальну термічну обробку, особливо придатні для товстостінних-контейнерів або високо-сталевих контейнерів.

8. Випробування тиском і остаточна перевірка

Це включає випробування тиском (гідравлічне або пневматичне) і випробування на герметичність для перевірки міцності та герметичності контейнера.

Після проходження випробувань виконується анти{0}}корозійна обробка поверхні (наприклад, фарбування або покриття), а потім остаточна перевірка та зберігання.

II. Спеціальні технології виробництва (застосовні до конкретних сценаріїв)

1. Контейнери з багатошаровою упаковкою: тонкі сталеві пластини намотуються або обертаються шар за шаром, щоб уникнути глибоких зварних швів і підвищити безпеку. Зазвичай використовується у виробництві добрив і хімічній промисловості.

2. Ранні контейнери: спеціальні сталеві смуги поперечного перерізу попередньо напружені та намотані навколо внутрішнього циліндра, усуваючи поздовжні зварні шви та покращуючи довговічність.

3. Композитні контейнери з волокнистим-волокном: використовуються для низьких-температур або легких застосувань, ці контейнери використовують композитні матеріали з вуглецевого волокна/скловолокна, точно намотані та затверділі для досягнення чудової стійкості до тиску та герметичності.